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液压硫化机经常工作在潮湿、尘埃、高温，以及有一定腐蚀的环境中，要求其液压系统能够长期可靠地工作。而液压系统泄漏则会影响到整个系统工作的安全性及可靠性，造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及造成产品污损或报废，因此，我们必须对液压硫化机液压系统的泄漏加以控制。
一、泄漏的种类
液压硫化机液压系统的泄漏部位主要分为内泄漏和外泄漏：内泄漏主要指油液在液压元件中从高压腔流向低压腔时泄漏；外泄漏主要指油液向液压元件的外面渗漏，具体表现为管路连接焊接处、管接头、密封件、元件接合面、壳体及系统自身原因而引起的油液泄漏。
二、泄漏的原因
液压硫化机液压系统的泄漏一般都是在使段时间后产生。主要原因有：
1油液遭到污染。污染物混入系统后会加速液压零件的磨损，堵塞液压元件的节流孔或节流缝隙。灰尘颗粒在液压缸内会加速密封件的损坏，导致缸筒内表面的拉伤，使泄漏增大。油液被污染的原因很多，从污染产生机理来看，主要分为2种：一是在制作、安装过程中潜伏在系统内部的污染物；二是在系统工作过程中产生的污染。显然，系统制作、安装过程中潜伏的污染物多为切屑、毛刺、型砂、涂料、磨料、焊渣、锈片和灰尘等固体颗粒，它们对系统的危害比较大，是造成油液污染的主要原因。
2管接头的泄漏。主要表现是选用管接头的类型与使用条件不符；管接头的结构设计不合理加工质量差；压力脉动引起管接头松动后未及时拧紧；管接头拧紧力矩过大或不够。
3元件结合面引起的泄漏。主要表现是密封的设计不合理，密封结构选用不当；密封沟槽的尺寸不合理，配合间隙超差；密封表面粗糙度和平面度误差过大，加工质量差，造成变形，使接合面不能全面接触；装配不细心，接合面有沙尘或因损伤而产生较大的塑性变形。
4壳体的泄漏。主要发生在铸件和焊接件的缺陷上，如液压管路焊接部位焊接厚度不够，焊接质量不过关，使泄漏点在液压系统的压力脉动或冲击振动的作用下逐渐扩大，导致油液泄漏。
5密封件损坏或失效引起的泄漏。主要表现是密封件的材料或结构类型与使用条件不符；密封件几何精度不合格、加工质量低劣；密封件老化、磨损，寿命到期但未及时更换。另外，密封件安装不当也会引起油液的泄漏。
三、泄漏的改进
1防止油液污染
液压管道是液压硫化机液压系统的重要组成部分，也是工作量最大的现场施工项目，而管道安装又是较易受到污染的工作，因此，液压管道污染控制是防止油液污染的一个重要内容。管道焊接前应检查钢管内表面是否生锈，切口部位是否已倒角，毛刺是否已清除干净，检查合格后方可对管道进行焊接。为防止焊渣、氧化铁皮侵入系统，管道焊接应采用气体保护焊如氩弧焊。
管道安装前要清理出内部大的颗粒杂质，绝对禁止管内留有石块、破布等杂物。安装过程中若有较长时间的中断，须及时封好管口防止杂物侵入。管道安装完毕后，必须经过管道酸洗、系统冲洗后方可作为系统的一部分并入系统。系统冲洗分两步进行：首先将现场安装的管道连成回路，冲洗达到要求精度后，再将阀台、分流器等控制部件接入冲洗回路，达到要求精度后方为冲洗合格。绝对禁止管道在处理前就将系统连成回路，以防管内污染物侵入执行器、控制件。
系统酸洗、冲洗后，即可将所有元件、管道按要求连成工作回路。此过程要特别注意管接头保洁。连接完毕后，尽量避免拆卸，必要时要注意用干净的油纸包扎好，确保管接头、管口不受污染。另外，液压站上泵的吸油口应安装粗滤器，且吸油口处应距油箱底部一定距离；每台液压硫化机总进油口处应安装高压精滤器，其过滤效果应符合系统的工作要求，防止污物堵塞而引起系统故障；液压油箱隔板上应加装过滤网，以除去回油过滤器未滤去的杂质。定期检查液压油，一旦发现油液变质、泡沫多、沉淀物多、油水分离等现象，应立即清洗系统并换油。新油加入油箱前应经过静置沉淀，过滤后方可加入。
2合理设计和加工密封沟槽
液压缸、油压法兰联接面密封沟槽的设计或加工的好坏，是减少泄漏、防止油封过早损坏的先决条件。如果活塞与活塞杆、法兰联接面的静密封处沟槽尺寸偏小，密封圈在沟槽内没有微小的活动余地，密封圈的底部就会因受反作用力的作用使其损坏而导致漏油。为防止油液由静密封件处向外泄漏，须合理设计静密封件密封槽尺寸及公差，使安装后的静密封件受挤压变形后能填塞配合表面的微观凹坑，并能将密封件内应力提高到高于被密封的压力。密封沟槽的设计，主要是沟槽部位的结构形状、尺寸、形位公差和密封面的粗糙度等，应严格按照标准要求进行。
3要正确装配密封圈，尽量减少导致动密封件的磨损、老化的因素
安装密封圈时应严格遵守厂家对密封件的安装说明，应注意保护密封圈不被零件的锐边、毛刺等划伤。动密封件是液压系统中比较容易受伤的部位，更换难度大。如果动密封件加工合格、安装正确、使用合理，可以保证长时间无泄漏。
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