1. 橡胶的二次硫化也叫后硫化或二段硫化

     是指橡胶制品达到一定硫化程度，继续进行加热硫化的工艺。从广义上讲，橡胶制品硫化到一定程度，即使不加热，它仍可在余热的作用下，或在制品储存过程中， 继续加深硫化程序，或在动态作用下产生继续交联现象。当然也包括继续加热进行二段硫化的加工工艺；

     二次硫化目的是橡胶制品进一步交联， 改善橡胶制品的力学性能和压缩永久变形性能等综合性能；

     二次硫化的方法是烘箱热空气硫化或者采用硫化罐热空气二次硫化；

     某些品种的橡胶制品（如硅胶 .氟胶）一段硫化后，残留有一些低分子物质，影响制品性能。会导致制品在高温状态下发生裂解， 物理机械性能下降严重， 丧失使用价值。这些制品必须经过二段硫化（或称二次硫化） 以除去上述低分子物质， 以保证产品质量。二段硫化可能会增加交联密度，但这完全不是二段硫化的目的所在。烤箱（准确说应该是烘箱） 的作用就是提供一个敞开 (相对于一段模具硫化而言 )的高温环境，以便于低分子物质从制品中挥发出来。

2、影响模压橡胶制品收缩率的因素

     橡胶制品收缩率受很多因素影响， 其中最主要的是金属模具与硫化胶的热膨胀系数之差和硫化温度。模具所用金属材料的热膨胀系数与硫化胶的热膨胀系数之差越大、 硫化温度越高，收缩率越大， 由此引起的制品尺寸收缩率为热收缩率。胶料配方组分及其用量均会影响胶料的热膨胀系数， 一般来说含胶量越大， 胶料热膨胀系数越大。炭黑和无机材料与模具材料热膨胀系数属于同一数量级， 因此填充剂含量越大，胶料热膨胀系数越小。促进剂、 增塑剂、树脂、油类和硫黄等也会影响胶料的热膨胀系数，所起的作用和生胶相同。

胶料硫化时由于交联反应生成网状结构， 使胶料聚集收缩， 此种收缩称为化学收缩， 但通常橡胶硫化时的化学收缩对制品收缩率的影响很小， 只是在胶料含有大量的硫化剂而制备硬质橡胶时，才能显示出来。

橡胶的线膨胀系数 α橡与钢的线膨胀系数 α钢的差别是 α橡比 α钢约大 20 倍，这就是制品经模压硫化、启模直至冷却至室温后，橡胶产生收缩的主要原因。

3、胶料收缩率的一般规律

橡胶收缩率的规律和计算方法

胶料收缩率：胶料在压制、加热硫化过程中，胶料内部发生变形和交联，由此产生热膨胀力，硫化胶料在冷却过程中，应力趋于消除。胶料的线性尺寸成比例缩小。因此，在模具设计中，成型部分的尺寸需相应地加大。收缩率比例一般采用百分比表示。

胶料收缩率的一般规律

 ①影响胶料收缩率的因素：硫化温度越高（超过正硫化温度），收缩率越大。在一般情况下，温度每升高10°C，其收缩率就增加0.1%～0.2%。

②胶料压延方向和在模具中流动方向的收缩率大于垂直方向的收缩率；流动距离越长，收缩率越大。

③半成品胶料量越多，制成品致密度越高，其收缩率越小。

④胶料的可塑性越大，收缩率越小；胶料的硬度越高，收缩率越小。（高硬度例外，据实验测定，胶料硬度超过邵氏90度以上，其收缩率有上升的趋势）

⑤填充剂用量越多，收缩率越小；含胶量越高，收缩率越大。

⑥多型腔模具中，中间模腔压出制品的收缩率比边沿模腔制品的收缩率略小。

⑦注射法制品比模压法制品的收缩率小。

⑧薄形制品（断面厚度小于3mm）比厚制品（10mm以上）的收缩率大0.2%～0.6%.

⑨一般制品的收缩率随制品内外径和截面的增大而减小。不同类型橡胶的收缩率大小依次为氟橡胶、硅橡胶、三元乙丙胶、天然胶、丁晴胶、氯丁胶 。（以上橡胶类型按胶种而言，不是按胶种配方牌号）。

⑩常用的橡胶制品的收缩率

⑪棉布经涂胶后与橡胶分层贴合的夹布制品，其收缩率一般在0～0.4%；

⑫夹涤纶线制品，其收缩率一般在0.4～1.5%；

⑬夹锦纶丝、尼龙布制品，其收缩率一般在0.8～1.8%；

⑭夹层织物越多，收缩率越小。

⑮衬有金属嵌件的橡胶制品收缩率小，且朝金属方向收缩，其收缩率一般在0～0.4%；

⑯单向粘合制品其收缩率一般在0.4～1.0%；(如骨架油封结构中嵌件粘合部分其收缩率一般在0～0.4%；唇口部分（纯胶部分）收缩率为阶梯形式，离嵌件一端越近，其收缩率越小，反之越大。)

⑰硬质橡胶（邵氏硬度大于90度），含胶量约在20%时，制品其收缩率一般在1.5%；

⑱橡胶与塑料拼用像塑制品的收缩率一般在1.1%～1.6%；约比同类橡胶制品小0.1%～0.3%；

⑲带槽方形制品，由于橡胶压制时挤压方向关系，B向比A向收缩率大0.2%～0.4%。

胶料收缩率的计算方法

胶料收缩率随胶种、模具、工艺条件等因素的不同而不同，现在还没有一个准确的、完美且具有实用价值的计算公式。有经验的设计人员常凭经验数据估计和积累实际测定数据为参考。

常用的橡胶收缩率计算公式如下：

1．橡胶制品与模腔相应尺寸计算公式：

C=（L2—L1）/ L1  X  100%

C—制品胶料的收缩率：

L1—室温时测得的橡胶制品尺寸；

L2—室温时测得的模具型腔尺寸。

2．以邵氏硬度计算制品胶料收缩率的经验公式：

C=（2.8---0.02K）X  100%

K—橡胶的邵氏硬度。

3．以橡胶硫化温度计算制品胶料的收缩率的一般公式：

C=（α—β）ΔT •R X  100%

α—橡胶的线形膨胀系数；

β—模具材料的线形膨胀系数，

ΔT—硫化温度与测量温度差，

R—生胶、硫磺、有机配合剂在橡胶中的体积百分数（%）。

     我厂宜采用方案：降低硫化温度；增加填充剂用量；调整所用胶料门尼粘度。

4、二段硫化工艺产品质量的保证问题

     1、橡胶配方设计与硫化橡胶物理性能的关系中，橡胶的高弹性是由卷曲大分子的构象熵变化而造成的。随交联密度增加，硫化胶的弹性增大并出现最大值，随后交联密度继续增大，弹性则呈下降趋势。因为适度的交联可减少分子链滑移而形成不可逆形变， 有利于弹性提高，交联过度会造成分子链的活动受阻，而使弹性下降，可见硫化剂和促进剂的用量要适宜。

2、二段硫化后，会出现制品变硬，手感不佳，弹性下降的现象，原因如上 1 所述，此处应该开展系列实验，考察二段硫化制品性能指标及手感情况，确定硫化体系及用量。