3：胶料焦烧   由于有了门尼粘度计及硫化仪，不论是新炼的混炼胶还是返炼胶料都能随时进行测定，这样就能防止胶料焦烧。在大批量生产混炼胶的工厂里，没有必要进行全面测定，仅对规定要注意的胶料可采用一种测定方法。以下介绍防止焦烧的方法。

   首先要减少硫化促进剂的配合量，但这样会导致橡胶制品的物理性能下降，了解这一点是非常重要的，硫化促进剂单独使用的情况很少，多半是采用二种、三种促进剂并用的方式。一旦配合出了问题，就不能防止胶料焦烧，一般来说，通用橡胶用的主促进剂为曝pill类或次磺酞胺类促进剂。主促进剂DM是万能型促进剂;促进剂M的焦烧性高，次磺酞胺类促进剂虽然有耐焦烧性，但由于硫化的起步速度慢，所以要根据胶料使用要求进行选择。肌类、秋兰姆类系辅助促进剂。在盛夏高温季节，辅助促进剂要减量使用，而主促进剂则尽量不减少其配合量。将10- 20质量份的再生胶加入通用橡胶中，经共混后制成的胶料，具有防止焦烧的作用。另外，对共混胶料，要考虑设计加成性配方，在研究焦烧性与硫化胶物理性能的基础上作一些必要的修正。

在配合白炭黑胶料中，要添加二甘醇、聚乙二醇、有机胺助促进剂SL等。但添加以上配合剂过量的话也会导致焦烧，因此必须加以注意。标准的配合量应该是(与白炭黑相比)二甘醇与聚乙二醇(分子量为400) 60%，有机胺促进剂SL为2.5%。在配合方面尽管如上所述，作了许多探讨，但是如果仍不能防止焦烧时，可添加防焦剂(硫化延迟剂)。硫化延迟剂是无水邻苯二甲酸及苯甲酸类的有机酸、亚硝基化合物及邻苯二甲酞胺等有机合成化合物。因亚硝基二苯胺具有污染性，所以不能用于浅色橡胶制品。

 防焦剂在延迟硫化的同时，也减慢了硫化速度，因为它会降低交联度，所以不要大量使用。根据该作者的经验，用量不应超过0.4%。如果必须超过0.4%，则首先应该减少硫化促进剂的用量。不宜使用高促进剂，高防焦剂的配合方法。

    以下就操作工序中防止焦烧应注意的问题作一介绍，就每批混炼胶料而言，在原有数据的基础上，设定焦烧时间的范围，在此范围内不断调整解决。例如，设定为门尼焦烧时间，125℃对混炼胶可用水冷、风冷或两者并用的方式使胶片冷却到室温。即使是压延卷取的胶料，如果存在焦烧的危险，可对其进行边风冷边卷取，或者按一定长度裁断后再进行风冷。按照需要也可以用空调房、冷藏库进行贮存对多数需返炼的胶料，首先将需返炼的胶料投入热炼机上热炼，在确认该胶料未发生焦烧的情况后，再添加新的混炼胶进行混炼，若操作程序与此相反，则会导致全部胶料焦烧。

 4 ：有异物混入胶料的混炼

 在炼胶时有时会混入导物，这样的胶料就不能使用，其原因有多种多样，没有定论，需要区别对待。在生胶中有用取乙烯薄膜包装的，也有未包装的。用聚乙烯薄膜包装的橡胶极少混入异物，未包装的橡胶在运输过程中容易粘上砂土等异物。另外，在用托板运输的橡胶中最近发现，托板的木片会嵌入橡胶，这类附着在橡胶上的异物必须用钢丝刷除去。

 NRSS 3号或4号等大多数生胶是由小橡胶园生产的，所以经常会发现在生胶片之间夹杂着残枝、枯叶、死亡的昆虫等，若用钢丝刷除去当然好。但若未能清除干净，就投入炼胶机。这样，由于相当一部分异物会在炼胶时落到存胶盘上，因此这类异物要收集起来丢弃。无论如何，将这些生胶作为高等级的橡胶使用是不合适的。

   过去，为了除去生胶中的异物系采用滤胶机过滤或手工方法去除异物。所谓手工方法，就是将生胶塑炼后，把炼胶机辊距调节为约lmm，再进行薄通，再把薄通出来的胶片置于强烈光线的照射下，由人工通过肉眼观察将异物除去。由于滤胶法与手工方法都会降低生胶的韧性、使硫化胶的弹性模量下降，因此有必要加以注意。另外，由于现在的劳务费用相当高，租金等费用也据高不下，采购杂质较少的一、二级上等生胶是明智的。

   即使是SBR，也会发生热硬化物混入的情况。在生产过程中把生胶堆放在炼房烘胶时，靠近烘房壁的生胶，因长时间烘烤形成热硬化，演变成黑褐色的树脂状物，这些树脂状物会从生胶包上脱落下来，混入生胶中。在此情况下，唯一的办法是将树脂化部分切除。

    天然橡胶与合成橡胶或合成橡胶与合成橡胶的共混是人们经常议论的话题，进一步讲，就是塑料与橡胶的共混。如果用密炼机共混，在操作工艺上没有多大的麻烦，一下子就能混合。但是，这样共混的胶料批量小，而且也有不能用密炼机炼的橡胶。这样一来，就必须用开炼机进行混炼，以下就用开炼机混炼的方法作一叙述。

    一般的操作程序是先将硬质橡胶A放在开炼机上炼，然后再投入软质橡胶B进行共混。如果反之，混炼出来的胶料就象豆腐渣一样。

   若想得到质量好的共混胶料，应该首先完成薄通橡胶B。再将硬质橡胶A放入开炼机，并将橡胶B按硬质橡胶A的5%质量份投入开炼机中，并不断地用炼胶用小刀反复切割，这一步至关重要。然后再投入10%质量份软质橡胶B进行混炼。再继续依次增加软质橡胶B的投放量，直至混炼完毕。当观察到混炼胶的颜色及透明度达到要求后，即可判断共混完成。

    当高苯乙烯树脂及聚乙烯与橡胶共混时，首先要将融熔点高的树脂投入炼胶机中，这时是否将辊筒温度设定在某一较佳范围内，由于多数情况下不甚清楚设定温度的最佳点，所以最好一边对辊筒加热，一边添加少量的树脂进行观察。如果温度低，则树脂会七零八落地落入接胶盘中，如果过一会儿再添加树脂，则会有一定比例的树脂附着在辊筒上。其中附着在辊筒上的树脂呈橡胶状，像包卷在辊筒上一样。这时，再将剩余的树脂添加到炼胶机上，达到整体均匀后，即可停止加热。停止加热的理由是要防止两点一是若超过以上温度，树脂的粘度就会过度下降，共混的胶料因热老化而被着色。此时，即使停止加热，由于开炼机已进行过预热，故炼胶机辊筒温度不会迅速下降。向包卷在炼胶机辊筒上的树脂添加5%左右的薄通了的橡胶，再进行充分的共混，依照前述之方法，依次逐步增加投胶量并继续充分共混。如果一次投入的生胶太多，会导致失败，因此要多加注意。共混完成后，通过观察混炼胶的颜色与透明度即可判断共混是否成功。如果是用电加热的炼胶机，则可进行高融点的树脂与橡胶的共混。